In Zusammenarbeit mit HRE Wheels und GE Additive ist das HRE3D das erste 3D-gedruckte Titanrad. Möglich wird dies durch die EBM-Technologie. Der Fokus liegt auf der praktischen Anwendung der additiven Fertigung in Kombination mit Titan.
Innovatives Verfahren ermöglicht den „HRE3D+“
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Als Teil einer Partnerschaft zwischen HRE Wheels und GE Additive wurde das HRE3D zum weltweit ersten 3D-gedruckten Titanrad. Titan wird als Pulver im Vakuum durch Elektronenstrahlschmelzen geschmolzen.
Der daraus resultierende Radprototyp ist ein Beispiel dafür, welche Radtechnologie in Zukunft möglich sein wird. Darüber hinaus besteht das HRE3D-Design aus schwer fassbaren Materialien wie Titan. Die additive Fertigung hat einen großen Vorteil gegenüber der traditionellen Fertigung. Beispielsweise werden oft etwa 80 % des Materials, das zum Bau eines monolithischen Aluminiumrads benötigt wird, weggeworfen. Die additive Fertigung erhöht sich um 5 %, während das Material noch recycelt wird, wodurch der Gesamtprozess effizienter wird.
Die Herstellung aus Titan zeichnet sich dadurch aus, dass es korrosionsbeständiger und auch wesentlich langlebiger ist als Aluminium. Zudem ist das bearbeitete Material extrem leicht und ermöglicht ganz neue Innovationen, wie der HRE3D eindrucksvoll beweist.
Konzipiert wurde das Ganze von zwei Teams aus Vista und Ohio in den USA von Design Queues. Für die Produktion wurden zwei Arcam EBM-Maschinen verwendet. Q20 und Q10 produzierten das HRE3D-Designrad in fünf separaten Prozessen. Erst am letzten Teil sind die handgefertigten Titanhähne am Mittelteil befestigt.
Titanfelge „HRE3D“ – ein Fazit
Dieses Projekt zeigt eindrucksvoll, welche Ideen und Innovationen entstehen können. Die Partnerschaft zwischen HRE Wheels und GE Additive schafft ein Rad, das sich der maximalen Leistung in Symbiose mit höchster Qualität verschrieben hat. „HRE3D“ ist eine Revolution im Raddesign und in der Herstellung. Anbieter